台灣區電腦輔助成型技術交流協會(ACMT)與科盛科技股份有限公司(Moldex3D)致力推行暑期專題生計劃，此計畫已在台灣地區推行多年，本屆2014為第13屆培訓專案。今年新竹技術中心第一梯次暫停招生，第二梯次8月1日開始；培訓學員八人，入選學校包括：國立雲林科技大學、國立聯合大學、中原大學。

      在培訓過程中，學生學習網格製作的知識，並在實際案例中學習到模流分析的技術；而除了專業知識外，也先修了未來職場上的經驗，培養出團隊合作的精神。在這為期一個月的訓練中，學員們除了對模具的瞭解更上一層，專業指導員的悉心講授下，更對Moldex3D的使用有了更多概念；與同學間的切磋、交流，讓自己更加進步。或許在受訓的過程中遇上的挫折感很重，對專業技巧不熟悉而導致結果出錯，但在指導員的鼓勵與幫助下，透過一次次的改正，不但在月底結訓時的成果報告能有完好的展現，成就感不只是來自書面的結訓證書，更多的是對自我的肯定以及專業技巧的成長，體驗到業界與學校的不同，為即將畢業的自己累積更多實戰經驗，為不久後的將來紮穩根基。



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 以射出壓縮製程討論魚眼鏡片厚度影響翹曲變形之研究

採用手動生成網格
採用射出壓縮成形模式
探討光學鏡片的翹曲變形，透過改變參數(鏡片厚度、壓縮間距、壓縮速度)來分析翹曲變形的變化趨勢。
利用軟體的光學分析，模擬光彈實驗結果觀察其光彈條紋，了解不同參數下的應力分佈及大小。

       接受了一個月的訓練，讓我體會到，學會專業比學會軟體的使用更重要，在這段期間對模具的了解又更上一層，以前只知道模具的實際製作，卻不知道設計更為重要，以前只知道射出成形機的操作流程，卻不知道機台參數的意義與影響，而藉著這次難得的機會，接受多位助教的指導，完成這次專題，也學習到了實用的技能與知識。

在受訓的這段時間過得相當充實，經過這次洗禮，變得更成熟，對技術與專業知識都有極大的幫助，感謝學校指導教授讓我有這次受訓的機會，感謝科盛科技公司工程師的指導及所有相關人員的幫助。

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 導光板之澆口整流設計對應力與翹曲的影響

 導光板之翹曲與殘留應力分析
 藉由Moldex3D軟體之分析改變澆口尺寸設計，對於成品之翹曲與殘留應力的探討
  期望可以藉由Moldex3D軟體觀察其分析結果之趨勢，並找出影響因素。

       整個計畫培訓整整一個月，其實不是很長，也不是很短，期間學到了很多，從最基本的操作、使用Moldex3D軟體，過程中有很多的問題，還好都有專業的指導員隨時再交導我們，尤其感謝Debbie的指導，他們給我了我許多建議，包括了前處理、後處理、結果判讀等。也很感謝在週報時間給予我們很多建議的導師們，總而言之，這一個月的研習將是我印象深刻的經歷之一，很感謝有這個機會到科盛公司學習的機會。


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 射出成型之冷卻水路變更研究

 在時代的進步下，用電腦模擬製程已成為一種趨勢，藉由模擬的結果，不但可以減少時間的浪費，同時也可以幫助工程師更快進入狀況。也因此結果判別在現今是非常重要的課題。

本研究以Moldex3D 的模流分析技術分析射出製程，建立一個完整的結果判別為目標，並著重在相同的製程之下，不同的設計變更對於結果判別的影響。

      感謝給予我機會參加訓練的科盛和國立雲林科技大學的曾世昌老師，讓我去科盛學習模流分析軟體。在這一個月的訓練中，雖然碰到了許多的挫折，但是經過指導員和講師的細心指導，在學習軟體這期間，我有了很大的收穫，不論是在軟體的操作 或是對於射出成型的知識，講師以及指導員都講得非常詳細。且對於我們提出的問題，都會給予引導，使我們可以發現更多的問題，藉此讓自己更加進步。且對於問問題不在膽怯，同時對於模流分析有了更深入的了解。


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具補強肋之短纖維射出成型成品翹曲與纖維配向之研究

探討肋對纖維配向與翹曲之影響 
流向與肋平行、垂直分析比較
肋加長分析比較
肋加寬分析比較

       在科盛這個為期一個月的『ACMT學生專題計畫』，從一開始軟體教學、操作、分析教學、分析比較最後報告，有系統的訓練使我在CAE這塊領域上學習到非常多知識，非常感謝指導員細心的指導，有問題提出指導員很有耐心的解答，不管在Moldex軟體學習上或者是分析報告、整理報告的能力上大大提升，也認識到在這個領域上的很多知識，瞭解到自己的不足，再更加努力的去加強，非常感謝科盛給我這個機會，讓我滿載而歸。


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 共射對ㄇ字型物件翹曲影響之研究

 藉由Moldex 3D模擬共射出成型皮層核心料的流動分布情形。
 探討點狀澆口與扇形澆口對共射出成型成品翹曲的影響。
 探討不同的製程參數對共射出成型翹曲的影響。

       在科盛的這一個月中學到了許多東西，使用軟體的技巧，製作網格的方法、分析結果的判讀、了解塑膠加工特性與理論基礎和製作與整理報告的技巧…等等，讓我對Moldex 3D有更深入的了解。感謝科盛科技與曾世昌教授提供我這次學習的機會，也感謝指導員們的認真教導與經驗傳授以及一同學習的專題夥伴們彼此交換意見、互相切磋，讓我在這趟學習旅程中獲益良多。


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 變模溫技術於射出成型品機械性質之應用分析驗證

       在消費性電子產品的需求急遽成長的產業裡，產品機構設計的外觀不斷日新月異，視覺多變的需求與品質的提升的相關技術，帶給消費者更好的產品，相對的對於高分子的成型技術也往提高表面高品質與機械性質、降低生產成本為基礎發展。本研究利用傳統射出成型製程以及搭配感應加熱、鍍膜滯熱方式探討不同結合溫度與縫合線溝槽深度對抗拉強度之影響。

       結果顯示，提升料溫、模溫、射出速度等成型參數對於結合線深度能有大幅度的縮小，且隨著結合線深度的縮小也進階的提升試片的抗拉伸強度。在料溫的影響上較為顯著，提升12.33%之抗拉強度；而模溫的影響性較為低，僅提升0.87%。而使用感應加熱加熱至130℃，結合的溫度越高，隨著結合線深度的下降使得抗拉伸強度增加1.77%。在利用不同種鍍層材料，使模具表面維持較高的溫度，使縫合線結合溫度提升，結合線深度下降也使得抗拉伸強度得以增加。另外使用Moldex3D®模流分析軟體進行分析驗證實驗結果，其分析結果趨勢與實驗結果擁有高度的一致性。能利用溫度歷程，以建立實驗沒有偵測的部分，驗證縫合線結合之溝槽深度以及拉伸試片之抗拉強度，用模擬可以有效建立對照檔案，做為後續省除實驗的麻煩。

      結束了整整一個月紮紮實實的訓練，學習如何運用分析軟體，在e Design的設定與特殊功能或在修復網格及建立幾何形狀上，也有更多的認知，對一些自由邊及壞網格的修改上，也有更直覺的技巧，對軟體的熟練度更佳的提高，感謝Moldex3D團隊的教學，不管是軟體熟悉上或塑膠加工方面都有進一步的了解。也感謝貴公司能讓我有這個機會來實習，認識來自其他學校的朋友，一起學習、一起討論，一起補足彼此不熟悉的地方。一個月的時間很快就過去了，個人專題後續的成果還是得呈現，當中遇到很多問題，感謝指導員的協助與幫忙，不管在分析上或Antec期刊的撰寫上，都十分給力，幫助我解決了大大小小的事情。唯一讓我覺得困擾的是電腦一直瘋狂當機，修網格當機，做PPT也當機，很多時間浪費在做同樣的步驟上，還有在Open Office的使用上有許多的不便利，在報告的製作上很難美編，在轉檔的過程中也可能造成文字、圖片的錯位，希望未來可以有所改善，統一使用Microsoft Office，以達到訓練各方面的初衷。


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 鋁合金模仁應用於改善少量多樣射出產品翹曲變形之探討

本研究的目的在探討USB指紋辨識蓋因結構之關係，導致公模仁水路配置與母模仁水路配置有不對稱的情形產生，而在不同的模具溫度、熔膠溫度、保壓壓力、冷卻時間下，對兩種不同模仁材質的產品翹曲變形影響。並由溫度歷程曲線圖中，可進一步預測最大溫度差變化與產品翹曲之關係。而由實驗以及分析結果顯示，使用熱傳導性良好的QC-10鋁合金做為模仁材質，能將公模仁積熱快速帶離，使公、母模仁溫度場分佈更趨均勻且使得公、母模仁溫度差減小從而改善塑膠製品的翹曲變形量，最大能夠減少56%之翹曲變形量，並搭配適當的射出成型參數設定，像是提高模溫、降低料溫、增加保壓壓力亦或是增加冷卻時間，都能夠降低產品的翹曲變形量。
       時光飛逝，為期一個月的計畫培訓時間，隨著每天台北-中壢-新竹，來來回回的通勤，一下子就結束了，在這過程當中，不僅是學習到了射出成型的基本知識外，也學習到了如何使用Rhino來建立網格以及修網格，更重要的是學習如何使用貴公司的Moldex3D軟體。其中，在修網格的部分，便遇到了很大的困難，由於這是需要多下功夫練習的技能，無法一步登天，而經過一次又一次反覆做著相同事情的過程中，熟能生巧，也慢慢地對於修網格漸漸上手了，只是當我還停滯在修網格的過程時，大家都已經進入分析階段，當時真的感到相當慌張，不過關關難過關關過，最終仍是與大家踏上了相同的步伐，而在分析部分，我認為最困難的是在後處理的部分，需要具備足夠的專業知識才能夠解釋各種結果以及其代表的意義，在這過程中，自己仍然還有許多需要努力的地方。

       培訓結束後，回到學校繼續進行分析的部分以及論文的撰寫，由於這些都是人生初體驗，很多方面對我來說都是很陌生的，時常覺得挫折感挺大的，由於自己的無知導致做了許多的白工，很感謝一路上指導員以及研究室的學長學姊的鼓勵與幫助，透過一次又一次的修改，才能如期完成整個專案包括論文的撰寫以及Antec的投稿，從論文撰寫的過程中，學習到了如何建立論文的基本架構、使用EXCEL的技巧、資料的擷取等等…。很感謝這次能夠有機會來到科盛科技股份有限公司學習並且完成專案，即便過程艱辛，但對於人生道路來說，絕對是一個相當寶貴的經驗。



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  Investigation of Applying Gas Counter Pressure (GCP) Technology in Improving Metal Injection Molding Flow Characteristics and Molded Part’s Quality

Metal Injection Molding (MIM) is a combination between injection molding and powder metallurgy process. The process bolsters a mass-production manufacturing of small, complex, precise parts as a molded part undergoes de-binding and sintering stages right after the molding one. Most of the MIM studies focus on how to treat the feedstock while to control the distribution of powder concentration and density through the process settings, for example, melt temperature, mold temperature, and injection speed is still less discovered. Therefore, this study investigates the effects of those settings on flow characteristics and molded part’s quality which focuses on the green part. Moreover, Gas Counter Pressure (GCP) technology is carried out to improve the process. Numerical approach along with SEM analysis is also conducted for verification, and the results exhibit that an anisotropic behavior occurs in experiment with different temperature and speed settings. In addition, both experiment and simulation have demonstrated that GCP implementation can improve both process and part’s quality; the shear stress is reduced up to 98.49%, and the density can be increased up to 1.43% in experiment and 0.01% in simulation.
I am glad to join this internship program since I could improve my simulation skill, especially meshing skill using rhino. I think the most difficult stage in the whole project was that meshing stage as it was so time-consuming to create a good mesh for the whole system. Other time-consuming stages were running the simulation and collecting all result data. Furthermore, when the results did not match experiment trend, a number of trials needed to be rerun. During this stage, software error due to license issue was quite troublesome. During this program, I also realized that some weird phenomena might occur in our simulation software, for example, how my shear stress and shear rate yields extremely low values under GCP module and how my powder concentration and density distribution yielded different trend from the experiment.






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