世界的製造業發展過程中，工業自動化在其生產中佔據著重要一環，其每單位的工業機器人比率都遠超過國際55/萬人的標準，但國內製造業自動化應用則遠落後於這一標準，顯示我國在工業自動化的道路上任道而重遠。
不過，我國的跳耀式增長也前所未有，勢必拉動全球機器人及智能製造相關產業與人才的高速發展。

從現在開始，我們必須改變故有教育
未來，我們會再親眼看到一些國際集團的消失，像19世紀道瓊斯工業指數一開始記錄的11家公司，到現在只有一家還存活著，那就是通用電氣（GE）公司。估算現在在市場上看到的大企業，10年後有1/3會消失。
一般來說，提到工業4.0，我們就會認為是機器人取代工廠工人，其實現在的人工智能已經非常聰明了，他們有能力完成一系列的工作，不僅限於工業領域，就連基金經理人或白領階級等仰賴經驗的工作，都可以被人工智能取代。而汽車產業受到的影響將會是最大的，
很多人還在取笑特斯拉全自動化工廠，但它絕對不是一個笑話。這些過去認為的笑話，可能成長得比你想像中還超前許多。我們正面臨著一個無聲而且無法抗拒的演化過程 – 工業4.0。工業4.0是2011年漢諾威工業展提出的概念，如今的機器人看起來已經可以做任何事情了，而且還做得非常好。
所以，當人工智能比人類更優秀的時候，這個世界會是什麼樣的呢？人類的感官知覺有其不足之處，以嗅覺來說，我們可以在食品工廠安排人工嗅覺系統，比人類的嗅覺更為敏銳。而如果設計機器人用來做菜，一次可以做多份一模一樣的菜，連味道都完全相同。
2016年，達沃斯論壇預告，未來4年將500萬個工作被機器人取代。一份紐約德意志銀行內部調查顯示，工業4.0會給勞工市場帶來空前的影響，這可能是史上第一次新科技的發展奪走的工作比創造的多。

人機共存的時代，充滿趣味與生機
機器人也已經跨出骯髒，危險與單調乏味的工作，開始入侵很多很多決策工作領域。因此，工作者必須盡快在自己核心身分與自我價值的領域，找到自己的定位。例如汽車自動駕駛將在十年內成熟。
所有人都必須重新學習，因為所有進步過程裡有毀滅，也有重生。表面上，大火毀滅一切，但事實上，大火是大自然最有效率的新陳代謝的手段。藉由它，病樹及枯樹被淘汰，讓出空間給了新樹，而被焚燒過的土地更加肥沃。
大火後，森林總是出現更多生長點，就像未來十年的行業與職場生態，富滿生機。

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射出產品表面浮纖之成因

射出充填時在產品靠近表面的高剪切區域，會因剪切升溫現象造成局部熔膠的黏度發生差異，接近產品表面熔膠黏度較低的區域，熔膠與纖維就容易發生滑動分離現象，纖維在此表面區域就容易逐漸累積，產生浮纖現象。 射出成品表面絕大部份是由於表面固化層與噴泉流場效應相互作用所形成，在噴泉流場的流動波前，纖維由內部核心層沿噴泉流場向表面層流動，在一般模溫條件下模具表面溫度較低，熔膠在此表面層將會瞬間固化凍住，使得纖維會以某一個角度斜插在表面層，如果後續的充填階段或是飽壓階段熱融膠無法將表面曾斜插纖維推倒，便會在產品表面形成明顯的表面浮纖現象

浮纖改善方案 

一般纖維補強塑料射出件要解決產品表面浮纖現象 時，可以藉由幾項方式來進行調整：
1. 調整纖維補強塑料的配方來降低產品表 面浮纖現 象。常見方式為取代法，將具有較大長徑比的玻璃纖維補強材，更換成長徑比較小的其他等級玻璃纖維補強材(即是更換較細或較短等級的玻璃纖維)， 或是將玻璃纖維補強材(GF)的添加比例部分以較細的礦纖(MF)來取代，例如將30%GF的配方調整成10%GF+20%MF的配方，如此雖然產品的機械物性強度會稍降一點，但是可以有效降低浮纖現象。另外挑 選較適當的纖維補強材(例如適當的纖維表面漿劑處 理-sizing)也可以改善浮纖現象。
2. 配方中選用黏度較低的樹脂基材，可提升樹脂流動能力，熔膠較易維持在流動波前前端位置，當噴泉流動現象發生，此低黏度的樹脂熔膠也較易駐留在成品的表皮層，如此可使纖維浮出的現象減少。
3. 調整加工條件也可以改善成品的表面浮纖現象， 通常會使用較高的模溫條件。更進階的做法會應用變 模溫技術，因為此技術本質上已將噴泉流流場完全改變，所以在產品表面不容易出現纖維斜插的現象。

其他則可以藉由提高料溫、提高射速等方式，延長表 面固化層冷卻時間，也可減低表面浮纖現象。模具澆鑄系統的設計與浮纖現象的形成有著密切關 系。針對一般玻纖增強樹脂的流動性差,而且兩種組 分的流動性不一致的特性,模具設計中的流動距離不能太長,讓熔體快速充填型腔,保證玻纖能均勻分散, 避免發生淤積分層面而形成浮纖。因此澆鑄系統設計 的基本原則是採用大截面積的流道,流程宜平直和短。
如仍有少量浮纖現象，模具表面曬紋也可以有摭蓋作 用。此外，模具要有充分、均勻的冷卻水道以確保通 熱油後,模具產品表面的模溫一致。

生產工藝首先是料筒溫度。由於玻纖增強塑料的熔融 指數比非增強塑料低30%～70%，流動性較差,因此 料筒溫度要比純尼龍 66 高出 10-30℃。 PA66+GF 的 熔融溫度為275-280℃,最高不超過310℃。如料溫 過高，雖然流動性有所提高,但也容易出現材料分解 及產品燒焦等問題。
其次是模溫 ,PA66+GF 的模溫在 110-140℃。如模溫 太低，易出現走膠困難,產生浮纖;如模溫太高，易出現成型週期過長,產品燒焦等問題。總之成型工藝上可採用高料溫、高模溫、高壓、高速、低螺桿轉速 注射,對改善浮纖現像比較有利。

材料的選擇從原料入手，選擇材料時尼龍黏度在力學 性能許可的範圍內盡量選擇低黏。 IXEF PARA芳香 族尼尤材料雖然纖維成份達到50-60%，加工時的流動性很好，容易做出表面光滑亮麗的產品。另外也可以從助劑入手,目前助劑解決浮纖，主要是加強玻纖的流動性，增強玻纖與樹脂的結合能力，還有一些專用方法，例如使用特殊染料把玻纖染黑（只適合黑色尼龍）。
表面很光亮的助劑，如矽氧烷、改性的酰胺 類聚合物、玻璃微珠、相熔劑、特種色母(能把玻纖 染黑),對浮纖情況都會有所改善。也可以考慮加一些 PA6來增加材料的流動性。

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原理介紹

那麼，氫為什麼是人類寄望的救贖？下面這個化學反 應式，相信大家一點也不陌生，請看圖(1)
至少在國小五年級到初中的某一堂自然或是地球科學的實驗課，相信都有看過老師在水中插入陰、陽兩電極，在陰極和陽極上套有一隻倒立的試管，進行電解水收集到氫氣和氧氣，然後，把氫氣的試管移出來點火，可以聽到一聲輕微爆炸聲，那就是這個化學式的物理現象表現。
只是這樣嗎？且慢，我們還有燃燒以外的作法來讓氫產生能量，時間回到1960年代中期，美國奇異公司的Willard ThomasGrubb 和Lee Niedrach，參與了美國海軍船務署與美國陸軍通訊兵團的一項專案， 他們倆便發明了磺化聚苯乙烯質子交換膜(Proton  Exchange Membrane,PEM)作為燃料電池(FuelCell)， 各位讀者可以到維基百科上找到資料，Dr.Q將之整理成為下列反應式，如圖( 2)： 二位的發現使得反應式成功地獲得電能，而不是爆炸後的熱能，這是新能源的曙光–以化學能獲取氫原子外層的電子。在那之後，
近代的改進更採用了杜邦公司發明的納飛安(Nafion)離子聚合膜為交換膜，代替 之前的磺化聚苯乙烯膜，氫燃料電池便真的可以開始 工作了。圖(3)顯示一個基本的燃料電池模型，事實上，燃料不是經過燃燒而是化學反應得到的能量，得到的不是熱而是電能，那我們就可以燃料電池是一個化學反應的發電機，只要供應燃料和空氣，排放的是乾淨的水， 那這不就是人類夢寐以求的潔淨能源。
 

應用實例
說到氫燃料電池的應用，日本就是人類的代表，在2013年福島大地震所帶來的核災事故之恐懼經驗之後，日本全國上下對氫燃料電池做為未來的主要能源是進全國之力的發展，各位讀者可以上網找到日本巖谷(Iwatani) 這個產業，Dr.Q 只擷取它其中一張圖(4) 來告訴大家，氫經濟是未來能源應用的重要發展，舉凡是能夠發電的太陽能、風力、地熱以及工業副產物， 都能夠以氫/電互相轉換並得到最有效率的轉換，那麼，人類便可以永續的利用這樣的潔淨能源。

氫能源的展望
面臨二氧化碳減量與能源需求大增的壓力，各國紛紛在尋找取代傳統石化燃料的再生能源，而氫氣零污染、高性能的特性，極具潛力，各國皆看好氫能源成為取代石化燃料的新能源。但要成為替代石化燃料的
能源，氫能源必須要有與石化燃料相當的經濟價值， 然而目前的氫能源技術仍有許多技術要克服，尤其是 氫氣的製造與儲存，當前全球共同努力的目標。

結論 
沒錯，很多讀者一定會說：氫氣多麼危險！那麼，試 想在數世紀以前人類開始用的各種能源，包含上世界 發現的核裂解反應，那不也是危險？
人類要突破疆界的限制，除了累積前人的知識之外，就是爭取時間的應用，在短暫的人生能夠移動更多的地方、進行更多的知識交換、進行太空旅行，那麼就必須冒險進行新能源的開拓，更何況，氫，其實老早就存在我們身邊的呢！希望大家喜歡今天的分享。

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噴流/包封問題改善

一般在鏡片產品設計上，為了不影響光學導光效能， 澆口尺寸會盡量縮小，但會造成射出時噴流痕及包封產生，在不修改澆口尺寸的前提下，僅能調整射出參數避免噴流發生，調整方法有二：在充填流道時使用較高射速充填，進入澆口時降低射出速度。 提高模具溫度及塑料溫度亦可降低噴流痕發生，其原 理為延長熔膠冷卻固化時間，降低凝固層生成速率， 減緩噴流效應。

在充填流道時使用較高射速充填，進入澆口實降低射出速度。提高模具溫度及塑料溫度亦可降低噴流痕發 生，其原理為延長熔膠冷卻固化時間，降低凝固層生 成速率，減緩噴流效應。 除了上述噴流痕與包封問題，殘留應力也是影響鏡片光學品質的重要因素，利用Moldex3D模擬工具，探討保壓壓力對殘留應力von Mises Stress的影響程度， 發現在超過特定保壓壓力下，殘留應力會大幅增加， 對鏡片的光學性質造成NG。  綜觀以上，TIR Lens之設計須考量澆口尺寸、分模線 等限制，由射出成型實驗得知，元件之成型優劣取決 於熔膠進入澆口速度與方向。高品質TIR元件須留意 殘留應力影響的效應，利用Moldex3D分析工具，可 協助產品設計與成型參數最適化之驗證。而在噴痕與 包封之研究，實際上須留意三維充填效應，減少二次 包封及降低翹曲。

塑膠光學射出成型技術與應用發展
精密光學元件製程中最重要的就是要應用到精密元件 的射出成型製作技術，目前對於光學元件射出成型技 術的研發以精密微射出成型設備及微光學模具的開發 製造。其中尤以微光學模具的開發製造最為關鍵與缺 乏。綜合言之，光學精密元件在精密製程方面待開發的關鍵議題在於微射出成形機光學模仁之設計及開發；不僅較傳統射出成形模具複雜，精度要求也較高， 目前也缺乏深入而有系統的研究。得在實驗和理論兩 方面共同努力，以求更深入的探討，進而建立應用的 通則以支援未來光電產業界對相關元件製作技術的掌 握。俾於可更加速國內光電產業之技術提升。
射出成型光學鏡片近來已大量應用於各種電子產品， 然而厚度變化大與低殘留應力之要求 提高鏡片製造的 困難度。光學元件在3C產品中應用廣泛，無論是成像或非成像，光學元件在手機的相機、平面顯示器的背光模組及LED照明等產業需求非常明確，因此光學元件之射出成形模具設計與分析有其必要性，而且是相關產業發展之關鍵技術。
在此產業裡不乏老字號的光學廠商。由於近年來數位 影像產品的市場崛起，光學元件產業與市場方有嶄新 的風貌，尤其是數位相機與影像手機的市場快速發 展，讓光學元件與鏡 頭產業欣欣向榮，呈現有史以來 的榮景。本課程包含光學元件之模具成形技術，研發模具設計的方法，並介紹未來產業發展的趨勢，期能 共同提升國內產業技術層次與競爭力。 自從高分子工業發展迅速，各種塑膠特性往往都能超 越傳統材料，舉凡機械性質、電氣性質、加工性、耐 候性等等，都是傳統材料難以與之匹敵的優點。由於 塑膠具有加工容易、質量輕、價格便宜、用途廣泛等 優越的特性，使得塑膠在目前的各項產業科技中，已 大量地取代其他工業用材料。 而近年來，更由於光的資訊和通訊等科技神速進步與 被廣泛的應用，光電產品及其零組件更是不斷地推陳 出新，並迅速成為市場上需求龐大的消費性產品。而 在此光電革命中，居於關鍵性地位的光電零組件，更 是影響產業發展的重要因素，其中光學鏡片更可說是 光資訊與光電系統中不可或缺的零組件。

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工件形狀對熱處理變形量影響甚劇，複雜工件形狀， 熱處理變形越大容易有淬裂的風險，精密模具設計上應該盡可能避免模具形狀上有：直角、毛邊、高厚薄比、加工刀痕、加工微裂痕、焊補痕、加工面粗糙、 油漬、鏽蝕。應力消除，一般主要採取450-650℃溫 度進行消除殘留應力，如機械加工殘留應力、焊補後 焊接殘留應力(後熱)、相變化殘留應力。
淬火，是將鋼加熱到臨界溫度Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上溫度，保持一段時間，使之達到沃斯田鐵化溫度後，快速冷卻到Ms點以下之熱處理。目的：硬度，機械性質(尺寸穩定性，韌性及抗耐蝕 性等)。淬火速率： 取決於金屬材料合金成份及硬化 能，避免產生波來鐵，減少碳化物的析出，減少變韌 鐵析出，形成麻田散鐵。
 深冷處理，利用低溫處理程序，將組織微細化，消除 殘留加工應力，使結晶組織排列整齊，來改善金屬機 械性質。 -60 ℃~ - 120 ℃，-160 ℃ - 195 ℃，以達到金相組織安定化、精密尺寸穩定化、消除殘留應力、 耐磨耗性能提升、硬度均勻化分佈、消​​除殘留沃斯田鐵( R/A)。

回火，主要目的是達到模具鋼的最佳韌性、提高尺寸 穩定性、調整模具鋼硬度，是熱處理工藝程序中重要 的製程。一般回火溫度採500℃或220℃高低溫回火， 高溫回火可提高寸穩定性，低溫回火可增加耐蝕性。
   

結果與討論
光學射出成型模具，鋼材清淨度高者，熱傳導速度快， 拋光可達奈米等級面粗度，對於成型週期可減少，熱處理工藝，淬火，深冷處理，回火，應力消除在工藝上依模具工件大小掌握升溫、持溫、降溫時間，可達到兼顧熱處理所需的各類機械性質及精密模具鋼材料所需高尺寸穩定性的要求。

結論
近年來3C產業光學品塑膠射出成型尺寸日趨嚴格， 射出體積減重化、微小化，尺寸公差縮小等，產品多樣化等，射出品的生產週期及射出品良率將是牧關產品的重要競爭力，尤其是在光學射出品同心度、高差穩定度更是扮演光學特性重要的角色。
光學射出成型，模具鋼材選用及真熱處理扮演重要的角色，在現今精密模具尺寸公差，射出成型尺寸公差日趨嚴格縮小的競爭市場，唯有面面俱到，提高模具尺寸公差穩定度的各種因素掌握將是市場領導者必備條件，深入模具鋼材選用及熱處理理將有助於持續扮演此產業領頭羊的角色，此關係因數攸關成敗，值得再深入探討。

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模具估價與結算

根據模具設計構想出方案圖，按要求選擇模仁材料及 相應的熱處理方式，確定模架大小與模仁材料重量， 計算總體材料費用。而加工費用則依模仁與模胚加工的複雜程度另外計算；
風險費用是以上總價的10%； 最後還需加上稅費及總價約10%的設計費用，即為模具的估價金額，接著便是進行報價。而模具的總共 費用，是經過模具製造交付使用後的結模具設計要點算，
形成最終模具的結算價。當報價成功後開始進入 正式的模具設計階段，模具設計主要考量的因素有以下幾點：

最佳方案之製定與驗證
另外在模具與熱澆道的協同設計上，為了降低可能發生的失誤，在設計階段雙方必須基於互信原則，盡可能多方諮詢並分享交流以往的產品經驗，對模具設計提出正確建議，才能做出一套品質優良的模具。關於 熱澆道設計，主要根據是產品的原始資料以及客戶的 需求兩部分。為了在設計階段就能夠發現產品可能出 現的缺陷，並且找出合理的進點及水路設計，導入 CAE工具協助驗證變得相當重要。
CAE分析根據塑膠加工的流變學和傳熱學的基本理論，利用Moldex3D模流分析軟體，可定量預估成型過程的壓力、溫度、速度等參數，
直觀地模擬出實際成型中熔體的填充、保壓、冷卻、翹曲和纖維取向等塑料動態性質，以預測產品結構應力和收縮等成型結果，這對於產品設計與模具設計是非常重要的。
有了 CAE工具的輔助，模具設計師能在設計階段即可預估 產品可能出現的缺陷並進行設計邊更，提高一次試模 的成功率，減少模具修改次數。
總之，客戶端的資料(產品、塑料、外觀及機能要求等)提供愈詳細，所設計出的模具(含熱澆道)成本及功能性掌握度就愈強，同時應用CAE工具進行設計驗證，最終能符合客戶大量生產的需求。

熱澆道介紹 
塑膠在射出成型過程中，因有塑料、模具、成型機及成 型條件等等問題的交錯影響，常常遇見產品外觀缺陷 問題，模具入料澆口扮演著重要的角色。熱澆道澆口 型式如果選用不當，或者使用不當，
易造成產品成型 後澆口區外觀缺陷。透過案例實物外觀缺陷展示與分 析，更能清楚了解熱澆道種類的選用及使用的原則， 作出正確的澆口設計。
熱 流 道 (Hot Runner) 又 稱 無 流 道（Runnerless  mold），是指在每次注射完畢後流道中的塑料不凝 固，塑膠產品脫模時就不必將流道中的冷卻廢料脫出。
由於流道中的塑膠沒有凝固，所以在下一次注射 的時候流道仍然暢通。一般模具使用冷澆道系統時， 因熱的塑料碰到較冷之模具時使塑料溫度降低與摩擦之損耗造成壓力下降，
以致進到模穴時塑料流動性已經變差造成充填及保壓效果變差，而影響成品之形狀、外觀、尺寸精度及物理性。若在模具採用熱澆道 技術，因熱澆道溫度與射出機射嘴溫度相等，
可避免了塑料在澆道內的表面冷凝現象，使注射壓力損耗 小。而流道廢料重複使用會使塑膠性能降解，使用熱流道 系統時沒有流道廢料，可減少原材料的損耗，從而降 低產品成本。
在型腔中溫度及壓力均勻，塑件應力小， 密度均勻，在較小的注射壓力下，較短的成型時間內， 注塑出比一般的注塑系統更好的產品。對於透明件、 薄件、大型塑件或高要求塑件更能顯示其優勢，
而且能用較小機型生產出較大
 

模具設計要點 
根據產品結構、產量大小、模具製造難易、模具成本 等製定型腔數量及其排列方式。制定分型面及塑膠製件的表面品質。
制定澆注系統，包括主澆道、分澆道、澆口等設計， 根據產品及設計需求評估是否採用熱澆道系統。制定頂出方式，側凹處理方法、抽芯方式。
制定模具溫度控制系統，決定冷卻、加熱方式。制定主要成型零件、結構件的結構形式。依據以上製定規格繪製模具組立圖。
熱流道設計的一般流程 確定客戶原始資料 確定產品進點位置 確認各模板的尺寸與厚度 模具與熱流道的設計

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這篇文章 3D列印技術醫材、航太與數位製造 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。

陶瓷3D打印技术原理
噴嘴擠壓成型噴嘴擠壓成型與塑膠3D列印的熔融沈積成型技術（FDM）類似。該技術採用混合陶瓷粉末的 噴絲（絲）作為原材料，
使用100攝氏度以上的溫度將噴絲中的高分子材料融化後擠出噴嘴，擠出後的陶瓷高分子復合材料因為溫差而凝固。除此之外，也有部分工藝採用高粘度的陶瓷漿料作為原材料，
直接通過噴嘴擠出後在空氣中乾燥這種陶瓷漿料的主要成分是陶瓷粉末和粘合劑，其中粘合劑在成型過程中起到粘合陶瓷粉末的作用。無論是陶瓷噴絲還是陶瓷漿料作為原材料，
這種工藝得到的3D模型都需要進一步進行熱處理，即脫脂和燒結。脫脂和燒結也是傳統陶瓷加工工藝中使用的緻密化陶瓷產品的手段。目前來看，面向陶瓷的噴嘴擠壓成型工藝受限於相對粗糙的加工精度，還主要是實驗室研究，成熟的基於該工藝 的3D列印機還未出現。

立體光刻成型
立體光刻成型是目前市場上陶瓷列印的主要技術，也是商業化相對成功的技術。該技術採用一種由陶瓷粉末，光引髮劑，分散劑等混合而成的光固化膠，工藝本身與目前市場上的DLP和SLA列印機並無大的區別。有了產品（如Lithoz）會因為光固化膠的高粘度 而使用特殊的刮刀塗抹手段來加快成型過程中的材料填充，但歸根究底其本質與普通樹脂成型並無大的區別。與噴嘴擠壓出的毛坯件一樣，立體光刻工藝製 造出的3D模型也需要在高溫爐中進行脫脂和燒結。根據有關公司的產品介紹，使用該工藝製造出的陶瓷製品（例如氧化鋁，氧化鋯，磷酸鈣等）密度可高達 99％以上。與此同時，最近一兩年，研究人員在光固化陶瓷前驅體材料上取得的技術突破（詳情可見科學雜誌2016 年1月1日相關報導），make立體光刻成型技術在陶瓷打印中的地位更加穩定。陶瓷前驅體是一種在高溫下熱分解產生陶瓷材料的高分子化合物，它是用於製造碳化矽，碳氧化矽等高溫陶瓷的傳統手段。具有光敏感性的陶瓷前驅體材料的誕生極大地降低高溫陶 瓷的3D列印成本，具有很廣泛的應用前景。然後， 由立體光刻技術做成的毛坯件中含有大量的有機物， 這使得經過脫脂和燒結之後產生的成品往往會相對初 始設計尺寸擁有30％左右的收縮量。這也限制了該技術在陶瓷生產中的使用。
粘合劑噴射成型這種技術將粘結劑通過列印噴頭噴射到陶瓷粉末上，用於將粉末顆粒粘結在一起。然而，根據有限的文獻報導，這種技術產生的陶瓷緻密度並不高。可能的解釋是其受到了粉末鋪設的密度的限制。選擇性激光燒結或熔融SLS / SLM主要被用於金屬材料的3D列印上，在陶瓷的製造中使用並不多。這是 因為使用激光直接對陶瓷粉末進行燒結或者融合處理 時，加工過程中溫度差極易在陶瓷產品中產生應力，這些應力最後在陶瓷產品內部產生大量裂紋;使用粉 末層預熱可以降低裂紋成形的可能性，但同時精度也有所降低。大量的研究集中在減少加工過程中的溫度差，但是難度極大，目前並未取得太大進展。更加簡單易行的方案是在陶瓷粉末中摻入高分子化合物作為粘合劑，使用激光來燒結這些高分子化合物以達到間接然後，與粘合劑噴射成型一樣，這種工藝也受到了粉末鋪設密度的限制，目前的研究文獻報導中使用其加工而成的陶瓷製品密度並不高。漿料層鑄成型在這裡，我們將所有基於陶瓷漿料的 3D列印技術統稱為漿料層鑄成型。之所以將他們列 為一類，是因為筆者認為這些技術可能是陶瓷3D列印的一個方向。將陶瓷粉末與不同的有機粘結劑混合 製備成漿料，再使用傳統的3D列印工藝加工成型， 這樣一套工藝流程不但簡單而且效果好。從文獻報導 可以看出，基於漿料的工藝要比其他工藝生成的陶瓷緻密性更高。一種使用陶瓷漿料作為原材料的列印機（台北科技大學開發）除了以上介紹的技術，還有其他一些技術，例分層實體製造，電子照相印刷技術等，因為應用的並不廣泛或者仍然處於初步的研究中。
陶瓷3D列印技術特點：陶瓷3D列印機列印，不但大大縮減成本，且性能穩定，具有無菌等特點。陶瓷 3D列印技術優缺點：我們知道陶瓷材料具有高強度，高硬度，耐高溫，低密度，化學穩定性好，耐腐蝕等 優異特性，在航空航天，醫療等行業有著廣泛應用。但陶瓷材料硬而脆的特點使其加工成形尤其困難，目前國內陶瓷直接快速成形工藝尚未成熟，正處於研究階段。陶瓷3D列印技術應用及經典應用案例分享：目前陶瓷3D列印主要用於工業產品，珠寶/奢侈品，醫療行業，當然對於從事科研的高校和研究所來講，也是必備的神器。工業領域的應用很廣泛，例如用在催化劑相關的蜂窩狀陶瓷結構，以及在通訊衛星中的 立體電路。高端奢侈品而在高端奢侈品領域，陶瓷3D列印有著驚人的應用案例，高端定制戒指，鈕扣，手錶等具有獨特的質量，可以獲得極高的附加值，目前由於陶瓷3D列印成本較高，所以只有國際頂尖的奢侈品牌才會有這樣的產品銷售。

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CMPE共有兩大主軸課程，分為培訓課程與認證課程，由清華大學張榮語教授率領，共12位產學界資深人士組成講師團隊，整合多元的理論知識與豐富的現場經驗，提供系統化的教學內容，達到建立高效率的溝通平台、有系統的設計品管、協助企業建立模具開發經驗知識庫之目的。認證階段為電腦試 模結果簡報與參與現場試模技術的考核，本課程並 非針對現場調機所設計
 

電腦試模檢討會議
學員在理論課程中學習成型參數的估算方式，實習 課程中操作成型機台現場打樣，依照樣品規格量測 尺寸來評分。透過現場實做的方式更了解成型參數 對產品的影響，以及現場可能遭遇的問題。提升工 作品質：減少錯誤，降低花費的心力與時間，提升 創造力。讓組織共享檢討的結果，這就是檢討會議 的意義。

成型機台現場操作
透過CAE模流分析技術進行電腦試模檢討會議，學員需具備製作報告與上台簡報的能力，並且由口試委員針對內容提問，建立模具開發共同的溝通平台再著重於各種射出機的介紹、操作原理與安全、成型條件及加工方法、技術與應用做一通盤整合學習， 讓學員對射出技術有完整的了解，期以增進國內傳統產業技術的升級，進而提高國際競爭力。

培訓認證
培訓認證課程系統化整合理論科學、CAE分析技術與現場實務經驗，認證內容包括注塑成型知識、電腦試模報告與現場試模能力三大領域，由職能教育的在學學生到模具產業的顧問專家，將認證等級區分為七級，結業成績符合認證標準者由ACMT授予
認證證書。目前培訓認證的範圍為第一級至第五級。塑膠產業在面對產品品質提升及降低製造成本的種種需求下,射出加工技術之進步與提升乃當務之急, 藉由系統化的介紹,使學員在現場生產時,遇到問題能快速找到解決之道。

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