目前在中國，我們80％的機會都與電動汽車電池相關， 海斯說，對我們來說這是一個真正增長的市場。他 表示，CSP使用乙烯基酯（一種熱固性塑膠），與金屬相比具有幾個優勢，例如較低的模具成本、整體計 劃投資、設計的靈活性，以及 輕量化和安全性的提高。許多人開始預測，電動汽車（最終是自動化電動汽車） 的使用壽命可能高達50萬英里……耐腐蝕性能對於我們來說將成為複合材料的最大優勢。

內飾方面的機會
對於電動汽車的內飾件來說，無論是功能性還是設計性，塑膠都將扮演更重要的角色，OEM廠家也在不斷 尋求混合材料以減少車重、提高性能。我不認為人們確切地清楚未來的汽車內飾會是什麼樣，但從汽車電 子化的角度來看，使汽車內飾表面無縫將是一個發展方向，國際汽車零部件集團高級開發和材料工程副總 裁羅斯．瑞恩茲這樣認為。瑞恩茲是1月16日舉行的汽車會議上參與車輛內飾討論的三位嘉賓之一。
我們現在正在嘗試的所有事情，包括……輕量，低成本，安全……我認為所有這些事情都是必需的，她補 充道。只是，哪些是由政府規定強制要求的，哪些是消費者喜歡的？這是我們不知道的。從材料角度來看， 美國塞拉尼斯工程材料全球汽車OEM客戶總監傑夫里. 海爾姆斯表示，電動或自動化電動共享車輛內飾的 重新配置可以提供很多機會，而舒適、便捷、安全和成本是永恆話題。
佛吉亞北美工程副總裁羅伯特. 肯尼對作為新興科技出現的電動汽車的生命週期做出了評論。他說：我們 需要確保能夠在車輛使用壽命內進行改裝，並且最好可以在技術上和美學上同時翻新。這將是一個新的挑 戰，最好也不必依賴於材料供應商或OEM提供解決方案。
海爾姆斯認為，對於電動汽車來說，特別是減輕重量意味著更低的成本和更大的改造可能性。最近，他見 識到的是大家在電動和自主電動車的重新設計和重新配置方面，對減少座椅重量以及放棄交叉車樑的極大 熱情。瑞恩茲還補充說，她期望看到的驚喜是：今天我們所熟知的材料究竟有多大的可塑造性。我認為汽 車內部的組件必須有可互換性，她說，我認為我們將見證更多壓縮和塑膠相結合的力量，以便通過不同類 型的結合方案得到更輕的材料。
肯尼表示，當今汽車製造商和供應商面臨的最大挑戰之一是，隨著技術的迅速發展如何使資本投資與未來 需求保持一致。他說：我們必須找到一種方法，在我們目前所處的位置和我們未來前進的方向之間架起一 座橋樑。技術在未來不但重要，而且會更快速地來到我們身邊，變化的程度也會遠遠超過預期。■

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塑化剪切速率(Shear Rate in Plasicizing)
螺杆塑化的剪切速率的定意是指在加热料管中的塑料， 经螺杆转动塑化过程中，其在料管管壁上的表面速度除 以螺管螺牙沟槽的深度，此剪切速率的数值可以表示为 ft/min. 此剪切诉率的计算公式可以下式来表示： SR = (D x N) / h, 式中 SR = 剪切速率(Shear Rate) D =螺桿φ(screw diameter) N = 螺桿轉速(rate of screw rotation) h = 螺桿溝槽深度(depth of channel)
一般塑料的平均剪切速率(shearrate)值約為150ft/min (ab.760mm/s)，但是每種塑料都有一個特定的最大剪 切速率容許參考值，一旦作用在塑料上的剪切速率超過 此最大值，塑料就會比較容易產生裂化現象。例如對 於熱較敏感的PVC材料，其最大可容許的剪切速率值就較低，約為 100ft/min(ab.500mm/s)，而對熱不敏 感的塑料其最大可容許的剪切速率值約可達到175ft/ min(ab.890mm/s)或更高。
剪切速率數值對塑料的影響，可以直接反應在材料 塑化時螺桿轉動的可允許轉速上。例如：一支標準 2inch( 約 φ50mm) 的螺桿，當用來加工一平均剪 切速率為 150ft/min(ab.760mm/s) 的塑料時，則可 以利用上述公式來計算出，最大的螺管轉動速率為 230RPM。如果螺桿轉速高於此計算值，塑料就容易 造成會有過度剪切(overshearing)的現象，塑料也比 較容易發生劣化。

螺桿出料量(ScrewOutput)
射出加工機台可加工塑化的材料量值可以單位時間 多少塑料重量值來表示，例如lbs./hr.或Kg/hr，此 射出機台的可加工塑化量，是取決於射出機台可驅 動螺桿轉動的馬達輸出馬力值大小來決定。例如一 根 2inch( 約 φ50mm)φ 的射出螺桿，通常可抵檔的 最高馬力值約為15馬力(horsepower)，一旦超過此 安全馬力值螺桿就容易有斷裂的危險。另外例如一 根 4.5inch( 約 φ115mm)φ 的射出螺桿，則通常可以 耐到150馬力而不會有斷裂危險。螺桿的可塑化量(screwoutput)的概略估算方法是當每增加一馬力動 力時，可成形塑化材料則可增加約5到15lb/hr(約 2.3~6.8Kg/hr)。所以以一台15馬力的2inchφ螺桿射 出機而言，其可塑化的射出量約為75到225lb/hr(約 35~102Kg/hr)的範圍。而實際可塑化量將會與材料種 類的黏度有關，同時塑料黏度性質也會影響到作用的 剪切速率。

射出壓力(InjectionPressure)
一般的往復式螺桿射出機通常可以在加熱料管中產生 出約20,000psi(約140MPa)的射出壓力，此射出壓力 可以推擠使管中的熔融塑料，使其通過料管前端的噴 嘴(nozzle )而進入射出模具的模穴(cavity)內。
在射出加工製程中，一般的射出成形條件設定都是盡 量使用最大的射出壓力值，以及最快的射出速度值， 來使射出加工是在最短的時間內完成，也就是成型週 期時間越短。針對不同塑料與不同設計形式的產品， 在射出充填時射出壓力值會依照流動的最高需求壓力 值來驅動。大部份射出件在充填階段的起始射出壓力 值約在 6,000psi( 約 40MPa) 到 8,000psi( 約 55MPa) 範圍，之後再依照不同產品的成形週期性與品質需求 來增減後段的壓力變化。

射出螺桿的長徑比(L/DRatio)
射出螺管要能建立起可適用的射出壓力條件，其中一 項重要的設計參數則是螺桿的長徑比(L/D)。所謂螺桿 長徑比就是指射出螺桿的長度除以螺桿外徑的比值。 參考下列射出螺桿的圖示，螺桿的長度是指有螺牙區 域的總長度，而螺桿直徑φ則是指螺牙的最大外徑。 一般射出螺管的L/D最小值約為20:1，最常見的射出 螺管長徑比(L/D)值約為24:1。
上圖中射出螺桿長度尺寸符號”L”式表示螺桿上有螺 牙部份的全部長度，而螺桿直徑φ尺寸符號”D”則 是表示螺桿螺牙牙峰外徑的最大尺寸，以一般泛用型 射出螺桿的設計，螺牙旋轉一圈的徑向長度約等於螺 桿的外徑”D”，所以以L/D=20的螺桿長度就約等 於螺桿外徑D的20倍。因此一支2.5inchφ的射出螺 桿，其螺桿有螺牙部份的螺桿長度至少為50inch(L/D 至少為20:1)；較大L/D比值的螺桿會有較佳的塑化效 果，一般較常見的射出螺桿其L/D比值會到24倍， 所以 2.5inchφ 長徑比 (L/D) 等於 24 倍的射出螺桿， 其螺桿長度就等於60inch。然而長度較長的螺桿對於 材料的塑化將會有較高的剪切作用。■

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灌注式環氧樹脂膠粘劑的品質，有助於保持細小樣品 的正確性 ● Thermoplastic mounts are generally clear, which may be beneficial where planar location is important. 熱塑性鑲埋材料一般是透明的，這可能是更有益於重 要的觀察平面設定。

1.3.1 Fillers and additives填料和助劑
Particulate fillers are often added to a mounting material to enhance specific mount properties. 顆粒填料往往被添加到鑲埋材料，以提高鑲埋塊的性 能。
Hard additives such as glass fibres, ceramic, or metallic particles are sometimes mixed into the base mounting powder or liquid to increase the overall mount hardness. This will help to maintain the planar surface of the mount and minimise the height difference between the mounting material and the sample during preparation.
硬質的添加劑，如玻璃纖維、陶瓷、或金屬顆粒有時 混合到鑲埋粉的基地粉末或液體中，以增加整體硬 度。這將有助於保持鑲埋材料的表面平整度，並儘量 減少鑲埋材料和样品在製備過程中的高度差。 (例如 觀察樣品是硬度很高的陶瓷或碳化物金屬)

In addition, electrically conductive powders such as copper and graphite are added to the mounting material to create conductive mounts for use in electron microscopy. The additives can cause difficulties in some situations by contaminating the surface to be analysed. In addition, the metallic additives can sometimes react with etchants or cleaning fluids and change the appearance of the samples. Further, the conductive mounting materials use additives the PM industry routinely uses in alloying ferrous powders. 此外，可導電粉末如銅和石墨被添加到安裝材料，以 作為用於電子顯微鏡觀察時的導電鑲埋件。有添加劑 可能污染樣品的表面進行，導致在某些情況下的分析 困難。

此外，金屬添加劑有時會與蝕刻劑或清洗液發生反 應，改變了樣品的表面形貌。因此，導電的鑲埋材料 使用添加劑，在粉末冶金工業經常使用的是合金化鐵 粉末以避免鏽蝕。
The possibility of erroneous information coming from the mounting material is real and should be recognized. 從鑲埋材料得到的錯誤資訊必須要被分辨出來。

1.3.2 Edge protection邊緣保護
A possible problem arising from the use of high shrinkage mounting material, or not allowing the mount to cool under pressure where required, can be a gap created between the sample edge and the mount. 有一個可能發生的問題，採用高收縮性的鑲埋材料或 是不允許鑲埋冷卻過程有壓力，這可能使被觀察樣品 邊緣和鑲埋塊之間隙的產生。
This condition often results in rounding of the sample edge and entrapment of liquids or abrasives in the gap. This is seen in P1-Fig.10 where the edges of two gear teeth are not in the same plane as the core of the teeth. The dark space at the edge of the teeth is the gap. It is obvious in these photomicrographs that any evaluation of the edges is questionable. The blue areas in P1-Fig.10a are stains produced by entrapped liquid from in the gap bleeding out onto the sample edge. These stains are not part of the microstructure and tend to disguise or hide the real microstructure. 通常這種情況導致樣品邊緣和封包的鑲埋液體或塑料 產生間隙，如P1-圖.10中，兩個齒輪的齒邊緣不在 同一平面內就如齒的核心部，牙齒邊緣的黑暗空間是 間隙。這些照片很明顯，邊緣的任何評價將是值得懷 疑的。 P1-圖.10(a)藍色區域是由於鑲埋液從間隙中 滲出到試樣邊緣產生污漬。這些污漬不是微觀結構的 一部分，但往往掩蓋或隱藏真實的微觀結構。

In situations where the sample edges are of primary interest and importance, surface coatings canbe applied as protection from rounding. One of the most effective is the use of electroless Ni coatings. P1-Fig.11 shows two uses of the electroless Ni coating. P1Fig.11a illustrates how the applied Ni coating covers a thin Cu plating, allowing for measurement of the thin inner layer. In P1-Fig.11b, the electroless Ni coating was applied to the edge of a fracture surface. 為了正確觀察樣品邊緣的金相必須使用保護的手段，表 面電鍍是一種好手 段。如P1-圖.11採用化學鍍鎳的方 式，其中(a)先在表面微微度上一層銅後再鍍鎳，作為 薄內層的測量方式；(b)則是直接化鍍鎳去保護脆弱的 邊緣。
The delicate nature of the fracture surface is retained by the coating, thus allowing for evaluation of the fine features on the prepared cross-section. In both cases, the coatings were deposited, then the sections removed from the bulk sample using a wafering saw. It is important to mention that the direction of cutting should be into the Ni coating to prevent possible peeling of the coating from the sample. 易斷裂的表面結構的性質被鍍層所保護，從而允許所製 備的橫截面上看到精細特徵並做出正確評價。在這兩種 情況下，鍍層保護在外表然後切片用切刀從樣品上切 入，重要的是，切割的方向應該正確進入鎳塗層，以防 止可能剝落的鍍層樣品。

1.3.3 Removal of the deformed metal layer移除變形的金屬層

Regardless of the method used, abrasive sectioning of the sample produces a layer of material not representative of the true microstructure. The depth of the deformation is dependent on the sectioning technique and the skill of the operator. A schematic drawing of the deformation is shown in P1-Fig.12. 不管用什麼方法，樣品表面的研磨切片產生一層不真實 的表面組織會干擾真的要觀察的表面。變形的深度取決 於切片技術和操作者的技能，變形的示意圖如P1-圖.12 所示。
The section illustrated in this figure is taken perpendicular to the original abrasive cut edge, where the most deformation is located at the edge, decreasing in severity with movement away from the edge. In metallographic sample preparation, the deformed and fragmented zones must be removed in order to reach the region representing the true microstructure, the un-deformed region. 在這個圖中所示的部分是垂直於原來的磨料切割邊緣， 其中最變形位於邊緣，減少在嚴重程度與遠離邊緣的運 動。在金相樣品製備中，變形和破碎的區域必須被刪除， 以達到代表真實的微觀結構的區域，非變形區域。
In porous specimens, the deformation caused by sectioning appears as a distortion of the microstructure and on occasion, as a dandified layer, as was demonstrated in P1-Fig.4. The porosity network also presents preparation problems unique to PM, where the pores are filled with material smeared into the void spaces by the force of the blade into the specimen. During sample preparation, the aim of the next two steps in the process, grinding and polishing, is to remove all of the deformation in order to reveal the true microstructure. This is done in a series of abrasive steps where a sequence of finer abrasives is used to remove the existing deformation on the surface, while producing a thinner deformation zone. At the conclusion of the final polishing step, the prepared surface should represent the true microstructure. It is at this point where an accurate evaluation of the microstructure can be performed. 在多孔的樣品中，作為一個緻密化層的切片會造成變形 而呈現為一個扭曲的組織，如P1-圖.4中顯示(?原文 指的圖4，譯者認為是圖5)。孔隙網造成獨特的製備問 題，在粉末冶金品中，孔隙中填充的鑲埋材料會受到刀 片切割的力量使之擠入孔隙中。在樣品製備過程中，金 相加工過程的兩個步驟：研磨和拋光，是為了消除所有 的變形，以揭示樣品真正的微觀結構。
在一系列的研磨步驟，會用一個較細於上一級的磨料來 去除表面上的現有變形，而產生一個較薄的變形區。然 後，在最後的拋光步驟完成後，所製備的表面應代表真 正的微觀結構。這樣，顯微組織的準確評價，才可以進 行。■

這篇文章 Introduction to Metallographic for Powder Metallurgy 粉制金金相技術 (三) 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。

Corrosion Resistance抗鏽蝕
請參考右圖表7

3.3 Applications应用 I
n terms of usage, the most important use of heatresistant castings is in metallurgical and other industrial furnaces. Iron-base alloys are most often used for this service, although significant amounts of nickel-base and cobalt-base alloys are also used. Other major applications of heatresistant castings include turbochargers, gas turbines, power-plant equipment, and equipment used in the manufacture of glass, cement, synthetic rubber, chemicals and petrochemical products.
在應用的方面，耐熱鑄件最重要的用途是用在冶金和其 他工業爐設備上。鐵基合金更是最常被用到這項目的服 務，雖然大量的鎳基和鈷基合金也被使用(但因價格和 經濟的考慮而選用了鐵基合金)。耐熱鑄件主要應用包 括渦輪增壓器、汽輪機、電站設備、設備與其零件，以 用來生產和製造玻璃、水泥、合成橡膠、化工和石化產 品。 3.3.1 Alloy Selection 合金選擇 Heat-resistant alloys are selected on basis of structural integrity in a specific application. Strength,

creep resistance and corrosion resistance are prime factors influencing alloy selection. Next in importance is cast ability, though it is difficult to obtain a quantitative evaluation of this factor. The part-geometry, and dimensions of the part to be cast and the alloy in which part is to be made are eventually critical factors. Our technical literature “Conceptual Framework for Casting Design” and “ Alloy Characteristics Affect Casting Design”, discusses the castingability of a part in a particular alloy to in a lucid manner and to sufficient depth.
耐熱合金是根據特定應用下要求結構完整性而選擇 的，其強度、抗蠕變性和耐腐蝕性能是影響合金選擇 的主要因素。次一個重要的是被鑄造的能力，雖然很 難對這個因素進行定量評估，不過可以零件的幾何形 狀、鑄件的尺寸和零件要製造的合金最終都是關鍵因 素。我們的技術文獻“鑄件設計的概念框架”和“合 金特性影響鑄造設計”，討論了在特定合金中的零件 以清晰的方式和足夠的深度鑄造的能力。

編者：粗體字的提醒給我們MIM業者依個清晰的思 路，如何獲得幾何形狀!這是我們的強項。
Proper selection of an alloy for elevated temperature service involves consideration of some or all of the following factors: 正確選擇高溫設備的合金需要考慮以下幾個或全部因素：
1.Required life of the part 零件的使用壽命
2.Range of temperature cycling (heating and cooling) 溫度迴圈範圍(加熱和冷卻)
3.Steepness of temperature gradient (rise or fall of temperature with respect to time) 溫度梯度的陡度 (溫度隨時間的上升或下降)
4.Heat-treating atmosphere (oxidizing, reducing, or carburizing) 熱處理工作的氣氛環境(氧化、還原或滲碳)
5.Contaminants and its percentage in the elevated temperature atmosphere (For example, the presence of sulphur gas) 高溫環境中的污染物及其百分比(例如，含硫氣體的 存在)
6.Complexity of-Casting design, gating design, runner and riser feeding systems, directional solidification, poly, columnar or single- crystal solidification 鑄件設計的複雜性、澆注系統設計、澆冒口系統、定 向凝固、多晶、柱狀或單晶凝固。
7.Effect of heat-treatment on an alloy before put into use 熱處理對合金在使用前的影響
8.Further fabrication of the casting 鑄件的進一步製造(後加工)
9.Cost and availability of the alloy 合金的成本和可用性

When the total manufacturing cost and the projected service life of a cast article have been determined it then possible to do a value analysis, and determine the unit operation cost. Cost per hour of service life is the ultimate criterion in selection of a heat-resistant alloy. On such basis, an alloy that is more expensive in initial cost provides lower cost per hour of service than a less-expensive type of an alloy. The higher alloy in the heatresistant series, having higher cost, have lower life cycle cost than the lower series alloy, which are cheaper but eventually turn out to be more costlier, as they have shorter service life-cycle.
確定鑄件的總製造成本和預計使用壽命後，便可以進 行價值分析，以確定單元運行成本，分析到每小時使 用壽命是選擇耐熱合金的最終標準。在這樣的基礎 上，往往一種成本較貴的合金比低成本的合金提供每 小時服務成本更低。在耐熱應用上採用更高耐熱的合 金時，當然後具有較高的成本，不要因為使用低耐熱 等級的便宜解決方案，最終被證明是更昂貴的，因為 他們有更短的服務生命週期。
編者：注意到成本的考慮是更換零件的工時和、設備 降溫再升溫所浪費的能源和時間，各位MIM同業一 定都清楚連續爐的故障帶來的經濟損失，甚至危害到 從業人員的安全，不可不慎!

3.3.2 Example範例 ●Case 1: Use of Cast Heat Resistant Alloy Bushings in a Glass Fiber Plant 案例研究1：鑄造耐熱合金套管在玻璃纖維廠的應用 The service life of cast heat resistant alloy bushings widely used in equipment for forming glass fibers indicate that at 1000 ° C (1830 ° F) ASTM ACI HF (20Cr-10Ni) is 50 days and that of ASTM ACI HK

(25Cr-20Ni) is 60-75 days. Higher life was achieved by using HH (26Cr-12Ni) alloy with higher nickel content to withstand operations at temperature up to 1100 ° C (2000 ° F). In this application, cast bushings are mounted in the fore-hearth of a glassmelting tank. Molten glass is fed by gravity to each bushing, flows through forming tips at bottom of the bushings and is mechanically drawn into elongated fibers. The diameter of each glass fiber is determined by the size of the hole in the bushing tip, the speed of pull, and the temperature and type of glass used. The bushing must be kept hot, so it is resistance heated by means of water-cooled clamps attached to terminals at each end. 鑄造耐熱合金套管廣泛應用於設備形成玻璃纖維表 明，壽命的規範在 1000° C (1830° F) 以 ASTM/ACI HF (20Cr-10Ni) 為 50 天，ASTM/ACIHK (25Cr-20Ni) 則是 60-75 天，更高的壽命則採用規格為 ASTM/ACI HH (26Cr-12Ni)，具有較高的鎳含量可承受操作在 1100°C(2000°F)高溫下。在這個應用中，鑄造耐熱 襯套安裝在玻璃熔窯的前爐膛中，熔融玻璃通過重力 作用於每個襯套，流經套管底部的成形尖端，機械地 被拉伸成細長的纖維。每個玻璃纖維的直徑取決於套 管尖端的孔的大小，拉的速度，以及使用的玻璃的溫 度和類型。套管必須保持熱度，所以它是通過兩端連 接的水冷夾具來加熱的。
The cast bushings are subjected to corrosion and erosion resulting from passage of molten glass at high temperature and from the oxidizing effects of surrounding air. At 1000 ° C (1830 ° F), HF alloy with low chromium and nickel contents had an average life of only about 45 days. When it was replaced by HK alloy, it was found that the average life of bushing life to 77 days. This improvement was effected with only a moderate increase in alloy content suggested by us. When the equipment was used at 1010°C (1850°F), however it was necessary to use bushings made of an alloy rich in nickel, i.e. HT, HU, HW and HX. The average life of these bushings improved to about 230 days.
鑄造襯套受到高溫下熔融玻璃的通過和周圍空氣的氧 化作用而產生的腐蝕和侵蝕。在1000°C (1830°F)， 低鉻和鎳含量的HF合金平均壽命只有45天左右。當 用HK合金替代時，發現套筒壽命平均為77天。
這種改進是由於我們建議的合金含量適度增加了鎳， 當設備被用來在1010°C (1850°F），就有必要使用了 更多含鎳量的合金，即HT, HW和HX。這些襯套的 平均壽命提高到大約230天。

● Case 2: Use of Cast Heat Resistant Alloys in a Cement Plant 案例研究2：在水泥工廠的耐熱合金應用
The cast-heat resistant alloys that are used for various components of burning layout in a cement mill are given in the table below. Significantly, more than one alloy can be used successfully in most of the twenty types of components listed. Environmental conditions that provide the basis for selection are also mentioned for each component.
下表中給出了用於水泥廠燃燒器各零件的鑄造耐熱合 金(水泥是需要煅燒的)。重要的是，一種以上的合 金可以成功地應用於列出的二十種類型中的大多數零 件，還為每個零件提供了選擇依據和環境條件。

● Case 3: Recommended Materials (Iron, Nickel and Cobalt Base alloys) for Furnace Parts and Fixtures, used in Heat Treating 案例研究3：推薦材料(鐵、鎳、或鈷基合金)作為熱 處理爐子的零件與夾治具

When more than one alloy is recommended, each has proved adequate, although service life varies in different installations because of the differences in exposure conditions. 當一種以上的合金被推薦時，每一種合金都被證明是 足夠的耐用，儘管在不同的裝置中使用，其壽命因暴 露條件的不同而有差異。
Registered trademarks include ( 註冊商標包括):
● CABOT　 ● HAYNES　 ● HASTELLOY (Haynes Intern ational Inc.)　●253 MA (Avesta Sheffiled Inc.) ● INCONEL　 ● INCOLOY　 ● NIMONIC (the Inco Alloys International group of companies)
●NICROFER (Krupp VDM GmbH)　●RA 330 ●RA85H (Rolled Alloys Inc.) ● AISE is the American Iron and Steel Engineer of AISI the American Iron and Steel Institute./ AIS是美 國鋼鐵工程研究所所屬的美國鋼鐵工程學會 ●ASTM is the American Society of Testing Material./ ASTM是美國材料試驗學會 ● ASM is the American Society of Metals International./ ASM是美國國際金屬學會 ●ACI is the Alloy Casting Institute./ ACI是合金鑄造 研究所 ● ASTM designations are the same as ACI designations. 耐熱鑄造合金牌號在 ASTM 的名稱與 ACI的名稱相同。

為了尊重英文版的ACME公司，將廣告原文也放入本 文中：For selecting the right alloy and developing solutions, for your specific heat resistance applications, contact Vishal Kumar at vishal@acmealloys.com

選擇合適的合金和開發解決方案，為您的特定的耐熱 性的應用，可以聯繫 vishal@acmealloys.com 聯繫人 Vishal Kumar
3.6 MIM耐熱鋼的可能性 當然可能，各位可以發現表11所列，ASTM的不銹鋼 系列牌號，含鎳量高的不銹鋼幾乎都入選了耐熱鋼系 列合金，大家耳熟能詳的 304、310、316 和 HK30， 這些已經是我們經常用於MIM量產的材料，鎳對於 鋼材的耐熱性能有明顯的提升作用，已經是公開的知 識；耐熱鋼的重點已經在第三部分的3.1~3.3小節說 的很清楚，不變形或是有限變形、機械性能尤其要能 承受熱蠕變。那麼，如果讀者有要開發上述表11內的 材料，請注意要有查閱這些公司的材料是否有專利上 的限制，否則會觸法的!!國內粉末噴製廠在2018年 有這麼多新機會，也歡迎噴粉專家們多多推廣呢!!

参考文件
1. Acme Alloys / Technical Literature/ Heat Resistant Castings – Iron Base Alloys Page 1 of 9, Tel: +91-11-513 3021, 514 3474 /Fax: +91-11-540 5799, 514 6900, e-mail : contact@acmealloys.com, Web: www.acmealloys.com
2. Internet of AISE, ASTM, ASM, and ACI.
3. BASF PANACEA使用說明書
4.Marcel Sonderegger, Bruno Spruengli, “Optimised Sintering and Heat Treatment of the Nickel-free High-Nitrogen MIM-Steel X15CrMnMoN17-11-3 “, European Powder Metallurgy Association, Powder metallurgy congress & exhibition; Euro PM2006; Page 31-36■

這篇文章 New Material Direction of MIM MIM材料的新方向(三) 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。

壓鑄模市場競爭激烈，多數業者對壓鑄模具製造成本特別關注。根據中國大連的G公司分享，降低壓鑄模成本的基礎是要選擇好模具材料，經濟可靠的優化設計是降低模具成本的關鍵，合理管理加工各工序，減少設計加工失誤，是降低模具成本重要手段。

選擇材料是基礎
壓鑄廠家製造模具時，首先要根據客戶鑄件要求、壓鑄 件市場需求數量評估，若壓鑄鑄件需求數量多，可以選 擇較好的材料，以確認模具能保證的壽命。倘若只貪圖 價格便宜，模具壓鑄不了多少件就有可能報廢，得不償 失。

壓鑄機為350t以下，模具模板可選擇S50C；壓鑄機大 於 350t 可選擇 FCD550、S50C；如大於 2,000t，鑄件 為汽車離殼、變殼、四缸體、三缸體，可採用Sn2MC（鑄 鋼）、S50C、P20等材料。另一方面，如客戶無特殊要 求，模具側抽油缸可選用價格相對便宜者，或由模具廠 家自製油缸附屬品、油缸限位裝置等部件，從而節省模 具成本。此外，優質的模板和油缸可重新再利用，只更換模具型 腔即可繼續壓鑄，節省模具成本。

模具設計是關鍵
模具設計要按鑄件大小，通過鑄件投影面積計算，合 理確定壓鑄機的噸位（90~3,500t），確認好模具結 構（壓鑄的腔數）。鑄件左右對稱或形狀細長者，可 選擇1模2腔；若鑄件是多種小件需求量大，壓鑄機 條件允許可選擇1模2腔、1模4腔、1模6腔等，同 時壓鑄出多件，能降低成本。模具造型設計要根據鑄件確定基準坐標系，按出模方 向合理構造出分型面，進行動模、定模、側抽芯分型 設計。如圖A所示，鑄件擺放縱向和天側平行，設計 結構緊湊，節省材料、加工簡單，模具總體積小而有 利於壓鑄。圖B鑄件則與天側端面不平行，明顯模具 型腔要大於圖A所示結構，模具成本增大。

結語
模具結構設計是在分型設計基礎上，按壓鑄機噸位確 定模具型腔大小、模板大小、側抽滑塊大小方向、油 缸大小等。壓鑄模設計時，要考慮模具各個部件加工 簡單、易操作，鉗工組裝方便等，這樣才能節省加工 時間，降低成本。本文由聯盟辦公室胡助理摘錄，
摘 自：馮曉梅、趙然、徐慶琳(民國106年9月21日)， 降低壓鑄模成本的有效途徑，壓鑄雜誌網。

資料來源：壓鑄雜誌網http://www.dcm888.com/■

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