前言
由冠馳股份有限公司所創立的國際知名泳鏡品牌「SAEKO」，自 2015 到 2020 年連續 6 年獲頒台灣精品獎，備受國際市場大眾的肯定，品牌行銷遍及全球五大洲、逾 52 個國家，其產品涵蓋了競速泳鏡、一般泳鏡、兒童泳鏡、戶外運動泳鏡，以及各式的游泳器材。除以「創新、研發、品質、技術創造」為他們的企業宗旨外，更是將顧客的滿意度作為其最高的服務指導原則。SAEKO 是怎麼從 1979 年的台灣專業泳鏡製造廠，演變成現今受到世界的游泳愛好者所關注的專業泳鏡品牌。

創業契機
創業初期，陳正祐董事長接手了父親的塑膠加工廠，夫妻倆共同經營，一開始員工只有 3 人，設備也都是半自動，所以上至管理、接單，下至生產製造，兩人都親自參與整個流程，並向現場師傅請益射出技術。一開始陳董事長主要的項目還是在做加工服務，後來之所以選擇投入泳鏡製造產業，最關鍵的契機在於手足間的情誼。由於當時陳董事長最小的弟弟做的是潛水鏡產品，偶爾會遇到製作泳鏡的需求，所以弟弟便要求合作廠商將泳鏡產品交予陳董事長加工，幾年之後因合作廠商不願開發新產品模具，於是他們便決定一起進行設計與創新。其中陳董事對於新產品的設計開發特別感興趣，從最初只有防水功能的泳鏡，在陳董事長的開發下，逐漸發展出一系列如：造型泳鏡、近視泳鏡及防霧鏡片，從專業的游泳選手到初學游泳的大人小孩，都可以在 SAEKO 找到屬於自己的一支泳鏡產品。

從冠馳到 SAEKO 的成功品牌之路
除了幫弟弟代工，後來也將產品提供給二弟進行國內銷售，但因泳季的時間只有半年，董事長夫人遂想到也許可以朝外銷之路前進，於是冠馳透過刊登廣告進行宣傳，同時也開始積極參加國外相關展會活動，而SAEKO 這樣高品質價格實惠的產品，屢屢在各大展會造成人潮，吸引許多觀展者駐足詢問。第一次在歐洲參展時，也遇到了事業中的貴人——台北市體育用品商業同業公會 陳俊田理事長，在展會中十分地照顧他們，除了幫忙招攬生意，同時也提供許多寶貴的經驗，讓他們能夠精準抓住每位關鍵客戶。爾後，冠馳產品開始拓展到歐美日等國家，這樣的好口碑也讓世界知名品牌如 ADIDAS、迪士尼、MIZUNO等陸續找上冠馳進行設計、代工生產，為了符合這些知名大廠的訂單需求，他們也針對現有的廠房規模與設備進行擴建與更新，更是成為台灣第一間通過 ISO認證的泳鏡製造廠。目前公司的訂單在外銷方面佔較大的比例，與品牌商或是較大的通路商合作居多，除了歐美日等國家，也開拓了中南美洲、南非等市場，甚至成為南非市佔第一的品牌。近年來，除了外銷市場外，冠馳也積極將資源與心力投入在台灣市場，更透過開設泳班，掌握台灣在地客群的需求，近期也與Costco 合作銷售，希望讓更多台灣人知道 SAEKO 這個好品牌。

面對紅海競爭 強化自身優勢
在公司的運作上，陳董事長總是親自帶領團隊進行技術研發與產品設計。在泳鏡的開發方面，基本上是隨著眼鏡發展的路線，但在開發的製程上卻要比眼鏡難得多，因為眼鏡的鏡片是由專業人士製造的，只要將搭配的鏡框製作出來就好；但泳鏡不同，它的製程必須是以一體成型的。而除了產品研發外，舉泳鏡鏡片的打磨加工為例，雖然目前大多已是交由外包廠商處理，但他們也依然保有相關的技術，可見其對於技術掌握的重視。

然而近年隨著中國大陸經濟崛起，他們的廉價泳鏡加入市場競爭，使整個產業都受到一定的影響，面對這樣的情形，陳董事長認為雖然大陸產品的價格很便宜，但在精度上卻不夠；反觀台灣，我們的工業基礎很好，優良的產品精度是我們的一大優勢，於是陳董事長除了發展植入式模具，優化產品製程外，也將資源投資在公司的軟實力上，藉由員工人才的培訓、技術的創新與專利申請、導入 ERP 系統等方式不斷強化自身的優勢，以面對中國大陸的低價攻勢。

數位化轉型之路
因應大環境變動隨著新一輪工業革命的發展，面對信息技術和工業技術的革新浪潮，提出了工業 4.0 戰略。冠馳公司在這方面也做足了準備，運用 IoT 物聯網概念與先進演算法，⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。在這樣的概念之下，運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外，更進⼀步是透過資訊技術建 構虛擬平台，將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據，接著再轉化成可視化戰情管理中⼼，以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。減少這些浪費，並進行改善活動，從最根本源頭去提升工廠管理。

突破現況對未來創造雙贏
冠馳公司在 39 年的時間中，研發團隊將研發工作視作常態，透過不斷積累人體工學與工業設計領域的專業知識，開創造出無數個台灣首創的產品，如台灣第一支自行研發的防霧泳鏡、第一支近視專用防霧泳鏡等極具代表性與開創性的跨時代產品。

結論
在 2020 年環境與產業極大變動之下對於未來挑戰仍艱鉅，市場只會愈來愈競爭，即使企業想朝既定目標邁進，同業未必會給想要的空間，只能更堅定自己公司的意志和紀律，這又形成另一個挑戰。陳李木桂董事長認為，唯有不斷創新、研發，堅持品質、技術，才能讓企業有不停進步的動力；而企業經營者也要有終身學習、與時俱進的態度，去面對多變的市場競爭與時代的變遷，企業才能永續經營。■

這篇文章 冠馳—堅持創新，開啟傳產新篇章 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。

宗瑋工業股份有限公司 Grand Dynasty Industrial Co.,Ltd(GDI)（以下內 文簡稱宗瑋工業），為追求更加優良的金屬模具，陸續向日本引進了2臺“OPM250L”、2臺“LPM325”的金屬3D列印成型機。不僅成功運用這些設備設計出他們的理想模具，更發展出自己的特色，成為亞洲地區金屬3D列印領域的佼佼者，甚至因而受到日本的型技術雜誌的採訪。以下資料部分翻譯自日本型技術雜誌2020年第35期中的訪談內容：

內容摘要
臺灣的塑膠產品廠商—宗瑋工業，該廠商已將金屬模具製造工作完全數位資料化。此外，該廠商已經運用金屬3D列印成型機來提高塑膠成型的生產率。支持其先進的金屬模具製造作業的就是沙迪克的金屬3D列印成型機、高速銑削中心、V-LINE式射出機等高性能加工設備與成型機。

關於宗瑋工業股份有限公司(GDI)
臺灣的塑膠產品廠商宗瑋工業，自1984年創立以來近10年，一直都是以家族經營的小規模射出工廠的形式存在。直到現任董事長林健祥於1993年進入公司工作後，公司的業務便得到了極大拓展。在1993年正式接手家業後的10年間，公司成長為一間中小規模的塑膠製品廠商，其業務合作夥伴主要分布在美國、英國、德國。在各國所擁有的業務合作夥伴占比情況為美國60%、英國25%、德國10%，近100%都是歐美企業。公司員工總人數為220人，2019年在臺灣的第2家工廠也正式投產。

金屬模具有30%都是使用3D列印成型機製造的
該公司的主要產品包括工具用品、體育用品、消防專用裝備品等特殊用品，業務範圍涵蓋從金屬模具的設計、製造，到產品成型的整套流程。此外，該公司的金屬模具有70%都是以機械加工製造完成，另外30%則是用金屬3D列印成型機製造的。

2017年，公司引進 2 臺日本的“OPM250L”金屬3D列印成型機。OPM250L是一款兼具金屬積層製造與切削加工2項功能的3D列印成型機，在加工槽臺上鋪灑每一積層厚度為0.05mm的金屬粉末(SUS)，再以鐳射照射粉末層，使其熱融後再凝固的方式進行成型。此外，鐳射每照射一次、切削工具即對模具進行1次高速切削，重複這一操作即可進行對較厚成型物的高精度加工。

對於積層製造方式，林董事長表示「從30年前就開始關注了。」其時正值樹脂成型專用3D列印成型機在美國初步商品化（1987年）不久，各種相關技術相繼面世並運用在產品上。林董事長說道：「當時我人在美國，有從事金屬模具製造的朋友向我詢問積層製造方式的優勢，那時我就對此產生了興趣。這份興趣一直沒有減退，因此我從10年前就開始為了能用於公司業務中的金屬3D列印成型機而積極進行調查研究。」

林董事長表示：「在經過一系列的研討後，我們發現臺灣沙迪克的產品不僅使用起來簡單方便，而且最重要的是能夠提供完善的售後服務，因此我們最終決定引進沙迪克製造的金屬3D列印成型機。」該公司使用3D列印成型機製造的金屬模具，其模腔和模芯尺寸最大可達到長250mm×寬250mm×高180mm。此外，由於該模具需具備經受數十萬次射出操作的耐久性，因此模具採用SUS（不銹鋼）材質。雖然全世界有很多廠商生產由麻時效鋼製成的金屬3D列印成型機，但為符合使用SUS材質以對大尺寸的金屬模具進行積層製造這一條件，公司最終選擇沙迪克的金屬3D列印成型機。

接下來將為各位讀者介紹3D金屬列印被應用在大型模具上的案例，該案例引自型創與科盛所共同撰寫的〈A Valid Design Prediction Approach of 3D Metal-Printed Mold Manufacturing〉，該篇論文在4/1正式發表於塑膠工程師協會(SPE)所主辦的全球塑膠業新知與技術發表之研討會—ANTEC® 2020，內容介紹如下。

3D金屬列印在大尺寸模具的應用
傳統模具製作的水路，大多採鑽孔方式，較深處則以隔板式/噴泉式或螺旋式進行設計製作，但往往會因產品結構複雜度而有所影響，產品在射出過程中容易有熱能殘留，而這也導致冷卻時間的改變。範圍較多，冷卻時間也會相對加長，而過大的公母模溫差便是造成產品翹曲的主要原因之一。

本次案例主角是電源檢驗座，由3個塑膠件組合成（圖４）。B和C組裝時因干涉而導致組裝不易（圖５）；而B和A組合時則容易鬆脫，這些問題導致最終成品品質不良無法順利量產。透過Moldex3D解析問題，我們發現在B的射出成型過程中，因公母模溫差過大，且散熱與吸熱不均勻導致翹曲變形。因此若要解決問題可從B的水路設計下手，透過異型水路加以改善。

為達成異型水路設計，本次以OPM250加工，母模仁尺寸為240mm*240mm*150mm，但要進行3D金屬列印會碰到兩個問題，首先因尺寸較大，若水路設計效果不佳，沒達到預期效益，將耗費巨大成本與時間。其次，因尺寸較大，3D金屬列印失敗龜裂的風險極高。

對於上述的兩個問題，首先需使用Moldex3D得知水路設計的功效和導致產品翹曲的主因，以提高實際產品開發效益。在水路設計部分，公模仁以傳統水路的方式進行，母模仁則採異型水路設計（圖6）。異型水路設計可以解決傳統水路到達不了的區塊，也可更大範圍的包覆產品面，更快速的將熱能帶走。此外，成品的翹曲和冷卻的結果也往更好的方向改善（圖７、８）。在良好的設計驗證之下，以此設計方案進行3D金屬打印製作。

本次應用OPM250設備進行3D金屬模仁的製作，使用金屬材質為SODICK提供的SODICK-SUPERSTAR原廠粉末，加工時間需花費52天。此時會碰到第二個問題，因此在正式加工前，必須掌握足夠的加工經驗，理解金屬龜裂的原因和條件，以避免加工失敗。本次成功加工出帶有異型水路設計的母模仁。透過紅外線熱顯像儀器的應用，我們了解到母模仁的兩條異型水路之進出口水溫差不超過正負3℃，由此驗證異型水路設計合理，可有效將模具內溫度帶走。而透過2.5D投影量測方式，可以發現所有尺寸都得到改善（圖9），讓B和C的組裝不再有干涉，也讓B和A的組裝不易鬆脫，實際生產的冷卻時間也從原本35秒降到30秒，改善幅度達14%，由上述成果能清楚理解異型水路可有效縮短成型週期和改善翹曲變形問題。

在此案例中成功應用3D金屬列印加工母模尺寸240mm*240mm*150mm，改善翹曲變形49%，並提升生產效率14%。在掌握異型水路設計所帶來的效益之後，宗瑋工業在金屬模具製造中積極活用金屬3D列印成型機，到現在為止製造的60款金屬模具中有58款都沒有任何開裂，且冷卻效果也達到預期目標。

分別使用2種不同的金屬 3D列印成型機
該公司繼引進OPM250L後，又在2019年引進2臺沙迪克的“LPM325”金屬3D列印成型機。林董事長說道：「對必須進行切削的金屬模具採用OPM250L進行成型，不需要進行切削的金屬模具則採用LPM325進行成型。」由於LPM325的功能僅限對3D成型和成型物的（2次加工用）標準面進行加工，因此是一種能大幅加快成型速度的機型，使用者還可自行選擇是否搭載「SRT工法」這種沙迪克的獨有技術。宗瑋工業也引進搭載有SRT工法的LPM325，並使用麻氏體鋼的金屬粉末對金屬模具實施3D成型。

SRT工法指的是一種為抑制金屬3D列印成型機中必然會產生的殘留應力，即應用了淬火處理方式的技術。在使用鐳射使金屬粉末熔化進而凝固的金屬3D列印成型機中，會因殘留應力導致成型物收縮並出現彎曲或變形的情況。通過對收縮進行加熱的方式，使收縮與膨脹相互抵消從而抑制變形的產生就是SRT工法的原理。實際上，在沙迪克的試驗中，通過SRT工法是可以將變形量控制在傳統工法的1/10程度的。對此，林董事長也提到：「使用LPM325不但可以對更大的金屬模具進行3D成型，而且通過採用SRT工法還可以防止產生因變形導致的開裂。」

此外，用戶還可以在LPM325上裝配MRS（MaterialRecoverySystem：金屬粉末材料的自動排出和供給裝置），實現金屬粉末供給以及成型後回收工作的自動化。

數位資料化的金屬模具製造
該公司的金屬模具製造已完全實現數位化。目前全部都是根據客戶提供的3D產品資料以3DCAD來對金屬模具進行設計（建模）的。基於該設計模型運用3DCAE（Moldex3D）進行成型品的樹脂流動解析，同時運用3DCAM製作加工資料後將其轉換為NC資料並進行機械加工。此外，在使用金屬3D列印成型機進行成型時，也可以採用將建模、樹脂流動解析、轉換為STL資料、建立成型用切削資料等方式將數位資料整合在一起製造金屬模具。

此外，運用3D影像掃描器對成型後的產品進行掃描，將掃描結果與客戶的產品資料進行對照，若存在差異則馬上進行修正。這種金屬模具製造的數位資料化作業不僅能加快設計與製造的速度，還可確保成型產品的品質。

全面徹底的品質保證工作
該公司的產品成型作業中所使用的塑膠材料種類達到1300種，其中包含PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PPE（改性聚苯醚）等熱塑性、熱固性、強化塑膠的多種類別材料。此外，製造的產品種類達2500種，對應的成型法包括雙色成型、嵌件成型、精密成型（成型精度0.02mm）等，而且公司業務還涉及真空印刷（在150℃的真空環境中對層壓製品進行燒接的印刷）。對於工具和特殊產品成型後的檢查也非常精細入微。設備還包括非接觸顯微鏡、落球試驗機、跌落試驗機（利用高速攝像機檢查衝擊破壞狀況）、3D測量儀器、硬度測量儀器、耐溫濕度測量儀器、紫外線耐光試驗機、鹽水噴霧試驗機（使用鹽水進行腐蝕測試）、有害物質的檢測、高速衝擊機等約30種試驗機和測量儀器來確保產品品質。此外，在向客戶交貨時一定會附帶測量報告。

為確保產品品質達到客戶的要求，該公司目前採自主選擇檢查項目和檢查用機械的方式。為防止工具和特殊產品在使用的過程中出現故障或事故，該公司會對產品進行仔細的全面檢查。特別是對美國消防隊員使用的防火面罩與氣體檢測器（用於分析火災中產生煙霧的有害成分）這類特殊用品的品質檢查標準則極度嚴格。例如，對於防火面罩，該公司目前是利用高速衝擊機（以80ｍ/秒的速度撞擊金屬球）來檢驗產品的耐衝擊性。由於在火災現場中無法預測會有什麼樣的物體飛出來會撞上臉部，因此必須確保產品具備能夠保護消防隊員安全的耐久性。這種極其嚴格的品質保證標準也是該公司的一大特點。

利用高精度加工機、成型機 提升製造技術
先前提到該公司金屬模具製造的數位資料化，而支援這種數位資料化的重要設備就是高精度的加工機和成型機。LPM325的安裝位置需確保形成溫度23℃、濕度47%的最佳運行環境，沙迪克生產的高速銑削中心“UH430L”也是在該環境中運行的。UH430L是一款由直線電機驅動的超高速切削加工機，標準搭配有適合新種材料製造的切削機頭以及加工模擬輔助軟體。對於UH430L的引進，林董事長表示：「由於本公司成型的產品精度不斷提高，因此需要引進能夠進行微米精度加工的高精度加工機。從這一點來看這是一次前瞻性的引進。」

此外，從面向未來的投資這一點來看，公司在2019年引進的沙迪克V-LINE式射出機“MS200”和“GL150A”也是出於相同的用意。由於傳統的射出機採用的是將螺桿和注射缸（計量/填充）安裝在同一個軸上的直列螺桿式結構，因此就會出現塑膠逆流導致填充量產生偏差的情況，而V-LINE式射出機採用的是計量工序與填充工序分離的結構，因此具有不會出現塑膠逆流且填充量穩定的特點。對於這2臺成型機的引進，林董事長表示：「這2臺設備的引進也是一種對於今後的投資，我們想要通過引進高性能的成型機使公司能夠生產的醫療設備等產品的種類更加豐富。」

毫不保留的尖端金屬模具製造工作目前該公司已能運用安裝於工廠內的監控器對宗瑋工業的2處成型工廠內的58臺成型機進行產能的確認。此外還能活用IoT（InternetofThings，物聯網）從外部利用平板電腦終端等設備對機組的運行狀況進行確認。該公司對於利用數位資料進行金屬模具製造與質保的做法充滿自信，其原因之一就是可以通過這些資料清楚地呈現成型作業的進行狀況。

宗瑋將以引進最先進的設備、實現快速交貨（例如從接到雙色成型訂單開始到試驗完成僅需45天時間）以及全面的品質檢查為武器，爭取不斷地成長。據悉該公司將增加運用金屬3D成型方式進行金屬模具製造的比例以減少製造所需的人力，且有些客戶也會指定採用金屬3D成型的方式。如此看來，宗瑋工業先進的金屬模具製造技術將會不斷地進步的。■

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這篇文章 邁向以金屬3D列印機和全程數位資料化方式製造金屬模具的新時代 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。

‖龍記集團歷史
LKM 龍記集團 成立於1975 年並于1993 年成為同業中首家在香港主板上市之企業，開創了龍記新紀元。仕霸工業 公司自2001 年成為國際性跨國企業－龍記集團之台灣子公司後，以堅強經營團隊與刻苦敬業之精神，長期致力於 台灣模座產業的技術研究與開發。由於台灣市場在龍記集團亞洲地區，佔有舉足輕重之地位，龍記集團為深耕台灣， 於2017 年將 仕霸工業公司更名為：台灣龍記金屬製品股份有限公司，在集團的資源整合供應下，全力提升品質並 擴大服務範圍，制程規劃更加完善、高精密設備更加齊全規劃更加完善，不斷提升台灣龍記營運 / 生產等各方面之 營作效率，使整體生產線達到，快速、精確，滿足您在供貨交期及品質上之需求。


‖世界級模架製造商
現時模具的應用涉及每項產品(大如汽車、航天、日用品、電器通訊、醫療產品設備等)，只要是數量多的產品都 會應用模具生產，而模架是模具不可分割的部分。現時對模架精度要求，會按不同層次按產品需求而定。模架是模 具之半製成品，由各種不同的鋼板配合零件組成，可以說是整套模具的骨架。

由於模架及模具所涉及的加工有很大差異，模具製造商會選擇向模架製造商訂購模架，利用雙方的生產優勢， 以提高整體生產質量及效率。經過多年的發展，模架生產行業已相當成熟。模具製造商除可按個別模具需求， 購買訂造模架外，也可選擇標準化模架產品。標準模架款式多元化，而且送貨時間較短，甚至即買即用，為模 具製造商提供更高的彈性。 因此標準模架的普及性正不斷提高。龍記集團，世界四大模架製造商之一，1975 年創辦於香港，主營標準模架、訂造模架、高精度互換模板、模架零配件及模具鋼的生產與銷售，產品已獲 ISO9001國際質量體系認證。40多年時間裡，龍記見證了香港和中國模具行業的高速發展，為模架製造行業 開拓了先河。

‖行業演化及趨勢
台灣龍記秉持著集團經營理念-『與時並進、持續創新』，在台灣模具產業深耕超過四分之一世紀，在面對瞬 息萬變的市場，台灣龍記能持續向前，一路走來就是靠集團經營理念，為客戶嚴格把關模座鋼材來源履歷， 堅持以客戶為優先，滿足客戶之所需，以雙贏為目的，這是台灣龍記與各模座廠同業，經營模式與產品區別最 大不同。

從世界模具行業的演化及趨勢，介紹為什麼模具及模座設計標準化是符合潮流由於塑膠製品之品質及精緻度技 術大幅提升，使得近五年來塑膠製品被廣泛運用在機械零組件、汽車、電子、家電用品等領域，且塑膠模具在 全球模具進出口比例上達50%以上，並有往上增加趨勢。而就未來各產業在巿場流通速度，整體模具產業在 未來趨勢除了熱澆道模具及壓鑄模具外，就是發展快速模這三大方向。而快速模發展基礎，模座標準化將是必 要條件，將產品變動之核心集中在模仁設計，而架構建立在快速標準化的模座上進行生產，縮短產品上巿時間， 以降低時間及人力的成本，肯定更能符合未來快速模之發展主流。

‖企業的優勢
用『龍記標準品模座』的優勢：模具為生產新商品之工具，模座為模具之本體主幹，在模具業蓬勃發展的同時， 開發模具時間也不斷的縮短，模座為能提供客戶快速 / 便利 / 低成本之特性，逐漸採取『規格標準化』製成，全面提升模具競爭力。由於現今台灣地區各模座廠，自訂標準品規格，形成管理上之不便，且亦受限於區域性 的使用。龍記標準模座規格的標準，是採用使用廣泛認可性最高之亞洲規格。依據現今細部分工之協力機制， 模具開發與塑料射出作業常在不同區域進行，亦可讓您在不同的區域均能快速取得『標準規格模座』零組件。
『台灣龍記』是精密加工模座專業製造者，隨時可以協助參與客戶模具開發程序中模座需求的協同與規劃，為 客戶提供一站式多元服務，與客戶建立最親近之合作夥伴關係。堅持永續經營理念，在存倉貨源充足供應下， 台灣龍記未來發展方向，致力於推廣多樣穩定之『標準規格品』、高精度加工模座服務，並運用母公司 龍記 集團資源，更提供大型非標形體模座整體之加工服務。“在意客戶之聲音，瞭解客戶之需求”是台灣龍記不斷 精進之原動力，台灣龍記持續與龍記集團旗下各廠交換經驗，將先進技術呈現服務滿足台灣市場，希望串起台 灣模具產業之整體供應鏈，與客戶一起成長、寄望未來更擴大模具市場，為台灣模具工業盡一已之力，進而更 展於國際市場。

‖模座設計標準化
龍記經過多年發展，在模架生產行業已相當成熟，隨著近年模具設計複雜程度對產品精度的要求不斷提高，龍 記重點投資打造的“龍記精密”項目得到行業矚目。從原材料開始，與日本大同、瑞典一勝百、安賽樂米塔爾 等國外品牌鋼廠合作，每一類型鋼材都要經過精挑細選之後，再通過熱處理調質工序，促使鋼板生產過程所生 成的內應力獲得有效的釋放，減少模板加工後變形的機會；並運用全自動化數控車床生產線，全程檢測產品生 產過程，所有板件，全都存放於恒溫室中，待溫度均一才做檢測。因主打高精模架，龍記在生產設備的維護與 更新換代方面格外注重，採取專機專用，高精密模架車間除了以激光干涉儀對機床進行定期較正，還以德國產 三坐標測量儀對工件上各種形位工差精確測量。正是基於這些高水準的產品、服務以及生產技術，1994年， 龍記模架、模具零配件及鋼材分銷營運系統獲取ISO認證，至今，其所有產品均已獲得ISO9001國際質量體 系認證，龍記標準模架系列不僅一直被視為亞洲行業標準，而且已獲認定為國家標準的一部分。

台灣龍記於8月21日至24日將在【2019 臺北國際模具暨模具製造設備展】參展，展位位於「S624」

這篇文章 台灣龍記金屬製品股份有限公司-企業專訪 最早出現於 CAE模具成型技術雜誌。